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FMEA Glossar oder was Sie schon immer wissen wollten

AB C DEFGH I J KLM N O PQRSTUVW X Y Z 1-10

A

  • A (Auftreten) Bewertung für das Auftreten der Fehler-Ursache unter Berücksichtigung aller wirksamen Vermeidungsmaßnahmen.

    Bewertet wird das Auftreten der Fehler-Ursache unter Berücksichtigung aller wirksamen Vermeidungsmaßnahmen während des Maßnahmenstandes während der Lebensdauer unter allen Einsatzbedingungen und sonstigen Anforderungen. (Dieses Bewertungsattribut wird in APIS bei den Maßnahmengruppen und bei anderen SW in dem Maßnahmenstand) gespeichert.
    Diese Bewertungszahl ist die jeweilige relative Einschätzung der Fachexperten nach dem aktuellen Erkenntnisstand und muss nicht durch Auswertungen nachgewiesen werden (mit Ausnahme der 1). Die Bewertungszahl ist keine absolute Maßzahl und die daraus folgende Risikobewertung kann somit immer nur relativ angenommen werden.
    Das Auftreten A sollte mittels der Kriterien der Bewertungstabelle eingeschätzt werden. Die Bewertungstabelle sollte um produktspezifische Beispiele erweitert werden.
    Zu dieser Einschätzung der Bewertungszahlen können z.B. Expertenwissen, Datenhandbücher, Fehlerkarten oder andere Erfahrungen aus dem Feld von vergleichbaren Produkten herangezogen werden. Auch Toleranzberechnungen und Simulationen sind Vermeidungsmaßnahmen, die das Auftreten beeinflussen.
    Anmerkungen:

    • In einzelnen Fällen können ppm Angaben bei der Bewertung von möglichen Fehlern mit Serienerfahrung herangezogen werden. Die exakte Bestimmung der ppm Zahlen von möglichen Fehlerbewertungen bei Neuprodukten oder Produkten geringer Stückzahl ist nicht sinnvoll möglich.
    • Die für das Auftreten ist eine relative Einstufung im Rahmen der FMEA und spiegelt das tatsächliche Auftreten möglicherweise nicht wieder.
    • Das Auftreten beschreibt das Potenzial, mit dem die Fehlerursache auftritt, gemäß Kennzahlentabelle, ohne Berücksichtigung der Entdeckungsmaßnahmen.
    • Fachwissen, Handbücher, Garantiedatenbanken oder sonstige Erfahrungen, beispielsweise von vergleichbaren Produkten, können für die Analyse der Bewertung herangezogen werden.
    • Werden Fehlerursachen nach Auftreten eingestuft, wird die Wirksamkeit der laufenden Vermeidungsmaßnahme berücksichtigt. Wie genau diese Bewertung ist, hängt davon ab, wie gut die Vermeidungsmaßnahme beschrieben wurde.

     
    A=10 wird eingetragen, wenn die betrachtete Fehlerursache mit hoher Wahrscheinlichkeit auftritt, keine Vermeidungsmaßnahme vorhanden ist bzw. deren Wirksamkeit nicht bekannt ist.
    A=1 wird eingetragen, wenn es nahezu unmöglich ist, dass die betrachtete Fehlerursache auftritt.

  • AIAG Automotive Industry Action Group

    Die AIAG ist eine weltweite Organisation, die Unternehmen aus aller Welt ein offenes Forum für die Entwicklung und den Austausch von Informationen zur Förderung der Automobilindustrie bietet.

    Viele Unternehmen in diversen Branchen nutzen die Richtlinien und Methoden in den AIAG-Veröffentlichungen für die Prozessoptimierung. 

  • Akkreditierung Prüfung einer Konformitätsbewertungsstelle durch eine dritte Stelle (DAkkS)

    In Deutschland ist für diese Anerkennung u. a. im Bereich der Qualitäts- und Umweltmanagementsysteme die „Deutsche Akkreditierungsstelle“ (DAkkS) zuständig. Die DAkkS prüft, überwacht und bestätigt Konformitätsbewertungsstelle (z.B. Zertifizierungsgesellschaften) ihre Konformität mit den geltenden Anforderungen. Kurz gesagt, die DAkkS prüft die Prüfer.

  • Anforderung Eine Anforderung ist eine notwendige Beschaffenheit oder Fähigkeit, die ein System oder Systemteile erfüllen oder besitzen muss, um einer Norm, einer Spezifikation oder anderen, formell vorgegebenen Dokumenten zu entsprechen.
  • AP Aufgaben Priorität (Action Priority)

    Eine fachmännische aber dennoch relative Beurteilung der Priorisierung der Maßnahmen ist nur durch die drei getrennten Faktoren B, A und E sinnvoll. Um dennoch einen Wert hierfür zu bereitzustellen, wurde die Action Priority (AP) entworfen.

    Es gibt nunmehr nur drei AP Klassen: High (H), Middle (M) und Low (L).

    • High - Höchste Priorität für die Maßnahme: Das Team muss entweder eine angemessene Maßnahme identifizieren, um das Auftretens und / oder die Entdeckung zu verbessern oder rechtfertigen und dokumentieren, warum getroffenen Maßnahmen angemessen sind.
    • Middle - Mittlere Priorität für die Maßnahme: Das Team sollte angemessene Maßnahmen identifizieren, um das Auftreten und / oder die Entdeckung zu verbessern oder nach Ermessen des Unternehmens zu rechtfertigen und dokumentieren, warum Maßnahmen angemessen sind.
    • Low - Niedrige Priorität für die Maßnahme: Das Team kann Maßnahmen identifizieren, um Auftreten oder Entdeckung zu verbessern.

    Es wird empfohlen, dass mindestens bei den Bedeutungen der Fehlerfolgen von 9 bis 10 und der Aufgabenpriorität Hoch beziehungsweise Mittel eine Überprüfung einschließlich getroffener Maßnahmen durch das Management erfolgt. Somit wird neuerdings die Entscheidungsebene mit in die Verantwortung genommen und endlich fundiert und sachgerecht informiert.

    Die Aufgabenprioritäten dienen nicht zur Priorisierung eines hohen, mittleren oder niedrigeren Risikos, sondern zur Priorisierung der Notwendigkeit von Maßnahmen, um das Risiko zu reduzieren.

    In mehreren Praxisprojekten wurde dieser Bewertungsansatz bereits erfolgreich getestet. Im Ergebnis wurde folgende weitere Vorteile erkannt:

    • Es wird ehrlicher bewertet, was zu einer realistischeren Risikolandschaft führt und somit der Nutzen dieser Analysen bei allen Beteiligten besser wahrgenommen wird.
    • Kunden, Auditoren und Entscheider bekommen einen besseren Überblick, und können Entscheidungen fundierter treffen.
    • Das Vertrauen in die Methode steigt.

    Als aktuelles Fazit darf man behaupten, dass den Arbeitsgruppen von AIAG und VDA hier ein großer Wurf gelungen ist. Vor allen auch vor dem Hintergrund, dass diese Vorgehensweise, durch die Harmonisierung des amerikanischen und deutschen Automobil-Bereiches nun quasi weltweit seine Gültigkeit besitzt.

  • APQP (Advanced Product Quality Planning) Systematische, qualitative Projekt- und Entwicklungsplanung

    APQP ist ein definiertes und strukturiertes Verfahren zur Fehlervermeidung, welches bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase eines Produkts zum Einsatz kommt. Es werden Maßnahmen definiert, ausgeführt und dokumentiert. Dies soll sicherstellen, dass ein Produkt den Kundenerwartungen entspricht. Denn Fehler sollen vermieden, nicht korrigiert werden!

  • ASIL Automotive Safety Integrity Level

    Die ASIL Sicherheitsintegritätsstufen sind in der ISO 26262 definiert und sind ein Maß dafür, inwieweit ein System zuverlässiger gestaltet oder überwacht werden sollte. Es gibt die ASIL Bewertungen werden in der Gefahren- und Risikoanalyse (GuR) ermittelt und können die Werte QM, ASIL A, ASIL B, ASIL C und ASIL D annehmen. Diese werden aus den Einzelfaktoren S Severity (Schwere des Fehlers), E Exposure (Häufigkeit bzw. Dauer des Betriebszustandes) und C Controllability (Beherrschbarkeit des Fehlers) abgeleitet.

B

  • B (Bedeutung) Schadensschwere der Folge in einer Skala von 1-10

    Hier geht es um die Bewertung der Schadensschwere der möglichen Fehlerfolgen. Die Bewertung dient zur Bestimmung von Bedeutung in Bezug auf den Betrachtungsumfang einer einzelnen FMEA und wird ohne Berücksichtigung des Auftretens oder der Entdeckung bestimmt.
    Die Bedeutung B sollte mittels der Kriterien der Bewertungstabelle eingeschätzt werden. Die Bewertungstabelle sollte um produktspezifische Beispiele erweitert werden. Das FMEA-Projektteam sollte sich auf einheitliche Bewertungskriterien, Bewertungsstufen und Bewertungssysteme einigen, selbst wenn diese für eine individuelle Auslegung angepasst werden müssen.
    Die Bedeutung für die Fehlerfolgen müssen im Bedarfsfall vom Kunden an den Lieferanten weitergeleitet werden.
    Zur Bestimmung von Bmax (maximale Bedeutung des Fehlers) gelten generell drei Grundaussagen:
    1. Jeder Fehler kann mehrere mögliche Folgen auf mehreren übergeordneten Ebenen hervorrufen.
    2. Folgen sind Fehler eines übergeordneten Systems.
    3. Jede mögliche Top-Folge wird separat bewertet.

  • BBB (BigBlueButton) Unsere bevorzugte Videokonferenz-Plattform (DSVGO)

    BigBlueButton ist ein lizenzkostenfreies Videokonferenzsystem, das sich über das Meetings-Plugin nahtlos in Moodle-Veranstaltungen, sowie über direkte Zugänge über Greenlight integrieren lässt.  
    Die Teilnehmenden können sich während der Nutzung gegenseitig hören und sehen und miteinander arbeiten. Folien können präsentiert und Abfragen durchgeführt werden. Ein Fenster in der Benutzungsoberfläche des eigenen Rechners kann für andere sichtbar geschaltet werden, um zum Beispiel den Teilnehmenden bestimmte Webseiten oder Anwendungen zu zeigen. Außerdem kann die Veranstaltung aufgezeichnet und Interessierten zur Verfügung gestellt werden. 
    BigBlueButton bietet folgende Funktionen:  

    • Audio- und Videokonferenzen
    • Aufzeichnungen der Sitzungen
    • Screensharing
    • gemeinsames Whiteboard
    • kleinere Räume für Teamarbeit
    • Chat
    • Umfragen

    Funktionierende Browser:

    • Firefox
    • Chrome
    • aktuelles Edge (ab Jan.2020 da auf Chrome-Basis)
    • Android Moodle-APP
    • Weder Internetexplorer (komplett veraltet) noch das alte MS Edge unterstützen BBB.
  • Besondere Merkmale Merkmale, deren Betrachtung besondere Sorgfalt bedingt.

    Besondere Merkmale bilden eine Teilmenge der Gesamtheit aller Merkmale und werden im VDA in drei Kategorien unterteilt.

    BM S Sicherheitsanforderung / Produktsicherheit / Sicherheitsrelevante Folgen (Special characteristic related to safety)

    BM Z Zulassungsrelevante gesetzliche und behördliche Vorgaben zur Zeit des Inverkehrbringens des Produktes
    (Special characteristic related to legal and regulatory requirements)

    BM F Forderungen und Funktionen
    (Special characteristic related to functions and requirements)

    Referenz Band (sowie bandspezifische, ergänzende oder abweichende Definitionen zur Norm):
    VDA-Band Prozessbeschreibung Besondere Merkmale

  • Bewertungskataloge Bewertungskataloge helfen die Bedeutung B, das Auftreten A, die Entdeckbarkeit E nachvollziehbar zu bestimmen

    Ein qualifizierter Bewertungskatalog soll dem FMEA Team helfen die Bedeutung B, das Auftreten A, die Entdeckbarkeit E sowie die Aufgaben-Priorität AP möglichst nachvollziehbar zu bestimmen. Laut VDA, DGQ und AIAG soll deshalb ein produktspezifischer Bewertungskatalog verwendet werden.
    In den oben genannten methodengebenden Schriften sind Beispielkataloge beschrieben, die tendenziell auch für diese Firma gelten.
    Wir empfehlen hier die aktuelle AIAG/VDA Tabellen zu benutzen und zusätzlich die Beispiel Spalte mit eigenen Produkt- bzw. Prozess-spezifischen Beispielen zu ergänzen.
    Die folgenden Kataloge sind spezifisch auf die Produkte und Prozesse von dieser Firma angepasst (Beispiele wurden vom Kompetenzteam definiert) und decken sich mit den Maßstäben, die in den Schriften vorgeschlagen werden.
    Die Bewertungskataloge sind mitgeltende Dokumente bei der Projekt- und Produkt-bezogenen Kunden-Beauftragung.

D

  • D-FMEA Design-FMEA (Konstruktions-FMEA)

    Die Design-FMEA oder einfach nur D-FMEA wird oft auch als Konstruktions-FMEA bezeichnet. Diese Analyse soll frühzeitig Schwachstellen in der konstruktiven Auslegung eines Produktes identifizieren und durch optimerende Maßnahmen zur Erhöhung der Systemsicherheit.- zuverlässigkeit und -verfügbarkeit beitragen.
    Ihr Nutzen ist eine frühzeitige Beurteilung und Verbesserung Ihrer Produktauslegung und dokumentiert Ihr Expertenwissen.

  • DoE Design of Experiments

    Zielsetzung dieser Methode ist es, die Optimierung von Prozessen und Systemen so effizient wie möglich zu gestalten. In mehreren geplanten Versuchen werden Einflussgrößen auf den Prozess bzw. das System gezielt variiert, um in Bezug auf eine oder mehrere definierte Zielgrößen ein Optimum zu suchen (z.B. optimale Kombination von Einspritzdüse, Gemisch, etc. um eine möglichst verbrauchsgünstige Verbrennung zu erzielen). Grundlage der Methode sind statistische Verfahren zur Maximierung der Informationsnutzung aus Versuchen, die zur gezielten Planung einer Folge von Versuchen und deren Auswertung dienen.

  • DRBFM Design Review Based on Failure Mode

    Die tabellenbassierte DRBFM Methode wurde von Toyota entwickelt und bassiert auf der FMEA Methodik.

    Da Änderungen meist das höchste Fehlerpotential enthalten, werden in Brainstorming-Team-Sitzungen die Design-Änderungen unvoreingemonnen bewertet. Da es für die Bewertung des neu hinzukommenden Fehlerpotentials wichtig ist, die Risiken / Fehlerarten im bisherigen Design zu kennen, ist es von Vorteil, wenn vor Start einer DRBFM bereits eine FMEA für das Produkt oder den Prozess durchgeführt wurde.

E

  • E (Entdeckung) Entdeckung

    Die Entdeckungsbewertung ist eine Indikation für die Wirksamkeit der Entdeckungsmaßnahmen, um einen Fehler vor Produktionsfreigabe (D-FMEA) bzw. vor Auslieferung (P-FMEA) bzw. vor Schadenseintritt (MSR-FMEA) zu entdecken.
    Die Entdeckung ist eine relative Einstufung im Rahmen der jeweiligen FMEA und wird ohne Berücksichtigung der Bedeutung oder des Auftretens bestimmt.
    Die Entdeckung kann anhand der Kriterien der Bewertungstabelle erfolgen. Diese Bewertungstabelle kann um Beispiele gängiger, vom Unternehmen verwendeter Entdeckungsmaßnahmen erweitert werden. Das FMEA-Projektteam sollte sich auf einheitliche Bewertungskriterien, Bewertungsstufen und Bewertungssysteme einigen, selbst wenn diese für eine individuelle Produktanalyse angepasst werden.
    Die, noch nicht stattgefundene, Entdeckung ist zunächst eine Vorhersage der Wirksamkeit einer noch nicht erprobten Entdeckungsmaßnahme. Nach der Umsetzung der Entdeckungsmaßnahme muss die Wirksamkeit geprüft und neu bewertet werden.
    Wenn möglich, sollten sich die Entdeckungsmaßnahmen auf die Ursachen beziehen. Dies wird aus technischen, meist aber aus Kostengründen, nur in den seltensten Fällen angewandt und ist nicht durchsetzbar. Somit ist die Entdeckung von Fehlern oder deren Folgen die sinnvollere und oft auch einzige Alternative. Diese Entdeckung kann sich also auf die angenommene Fehlerursache, den möglichen Fehler oder einer Folge beziehen. Je früher der Fehler entdeckt wird, desto günstiger wirkt sich dies für Kapazitäten und Gesamtkosten aus (dieser Wertschöpfungsverlust geht allerdings nicht in die Bewertung mit ein - dies wird allerdings in Fachkreisen noch diskutiert).
    Trotzdem müssen die Bewertungen auf die jeweilige einzelne Ursache bezogen werden, da diese bei gleicher Maßnahme unterschiedlich deutlich gefunden werden kann.
     
    E=10 wird gewählt, wenn es unmöglich oder unwahrscheinlich ist, den Fehler überhaupt oder rechtzeitig zu entdecken oder keine Entdeckungsmaßnahme vorhanden ist.
    E=1 wird gewählt, wenn der Fehler sehr sicher und rechtzeitig entdeckt wird sowie durch die Summe aller Maßnahmen sicher festgestellt wird.

  • Entdeckungsdistanz Distanz des Zeitpunkts zwischen der Entstehung und Entdeckung eines Fehlers

    Bewertung der Erkennung (E) nach dem neuen AIAG-VDA Standard (Entdeckungsdistanz wird seit 2019 mitbewertet)

    Bislang haben wir mit der E-Bewertung in der Prozess-FMEA stets die Fähigkeit einer Entdeckungsmaßnahme bewertet, eine Ursache oder deren Auswirkungen rechtzeitig zu entdecken. Dies war aus unserer Sicht auch sinnvoll, um das Risiko im Prozess abschätzen zu können. Der genaue Ort der Entdeckung war für die Qualität der Entdeckung irrelevant.

    Nach dem neuen Standard ist als weiteres Kriterium für die E-Bewertung der Ort bzw. Zeitpunkt der Entdeckung vorgeschrieben. Somit wird der Wertschöpfungsverlust in der Bewertung bezüglich der Entdeckungsdistanz berücksichtigt. Also je später ein Fehler entdeckt wird, desto höher die Kosten in Bezug auf die Kosten auf Nacharbeit oder Ausschuss und desto höher auch die E-Bewertung. (Dafür werden die Kosten der Entdeckungsmaßnahme nicht separat berücksichtigt)

    Der Aspekt des Wertschöpfungsverlusts und ebenso die Kosten der Maßnahmen sind unserer Meinung nach wichtig und nicht vernachlässigbar. Wir sind der Meinung, dass das zentrale Ziel der P-FMEA den Durchschlupf defekter oder fehlerhafter Produkte zum Kunden zu verhindern bzw. minimieren muss. Dieser Durchschlupf konnte in der ExA Matrix perfekt dargestellt werden.

    Durch das neue Bewertungskriterium ist diese Auswertung nicht mehr sinnvoll möglich und die Aussagekraft der E-Bewertung nicht mehr eindeutig und klar, da in der Praxis noch immer viele Teams die effektive Entdeckbarkeit bewerten, da es bei der Analyse mehr Vorteile bietet. Somit werden die Ergebnisse von FMEAs hetrogen bezüglich der Entdeckung.

    Wir würden gerne den Wertschöpfungsverlust und die Maßnahmenkosten durch einen oder zwei eigene Bewertungsfaktoren oder in Form von Kommentaren, Anmerkungen oder Notizen in die FMEA einfließen zu lassen und bei der E-Bewertung nach wie vor den Fokus auf die Fähigkeit der Entdeckungsmaßnahme zu legen. Dieser Wunsch ist allerdings nicht AIAG-VDA Bewertungstabellen konform, wird aber in den nächsten Jahren sicherlich in Fachkreisen noch für Diskussionen sorgen.

F

  • Fehler möglicher Fehler in der betrachteten Ebene (Fokus bzw. Formblattebene)

    Nichterfüllung einer Anforderung (auch "Nichtkonformität").
    aus DIN EN ISO 9000:2005

    Referenz Band (sowie bandspezifische, ergänzende oder abweichende Definitionen zur Norm):
    VDA Band 6.2
    Ergänzende Definition aus Standardisierter Reklamationsprozess Fehler ist synonym zu und anstatt "Problem" zu verwenden. Überschreitet die Abweichung (siehe dort) bei quantitativen Merkmalen zulässige/ festgelegte/vereinbarte Grenzwerte, stellt sie einen Fehler dar. Werden bei qualitativen Merkmalen die Forderungen in Bezug auf festgelegte Grenzwerte oder stillschweigend zu erwartende Eigenschaften nicht erfüllt, handelt es sich ebenfalls um einen Fehler.

  • Fehlernetz Grafische Darstellung von hierarchischen, kausalen Fehlerketten

    Das Fehlernetz stellt die hierarchischen Fehlerketten entlang der Systemstruktur grafisch dar. Das Fehlernetz wird immer fokussiert auf einen Fehler betrachtet und zeigt dessen kausale Folgen und Ursachen. Es besteht aus mindestens 3 hierarchischen Ebenen (Folge - Fehler - Ursache), kann aber auch systembedingt aus mehr Ebenen bestehen (z.B. Top Folge - direkte Folge - Fehler - direkte Ursache - Grundursache). Entlang des Fehlernetzes wird die maximale B-Bewertung von links (Folge) nach rechts (Ursache) durchgeerbt.

  • FMEA Fehler Möglichkeit und Einfluss Analyse

    Die FMEA ist eine analytische Methode zur Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit von Produkten und Prozessen. Die FMEA unterstützt somit Teams bei der Entwicklung und Herstellung von fehlerfreien Produkten. Zudem erfüllt man mit einer korrekt durchgeführten FMEA auch seine Sorgfaltspflicht als Teil der Verantwortung im Produktentstehungsprozesses. Dabei werden mögliche Produkt- oder Prozessfehler nach ihrer Bedeutung, ihrem Auftreten und ihrer Entdeckung bewertet um die Notwendigkeit von weiteren Absicherungsmaßnahmen zu bestimmen.

    Geschichte:

    1949 USA Militär entwickelt FMEA als militärische Anweisung MIL-P-1629 (Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis). Diese dient als Bewertungstechnik für die Zuverlässigkeit, um die Auswirkungen von System- und Ausrüstungsfehlern darzustellen. Die Fehler wurden entsprechend dem Einfluss auf den Erfolg, die Personen und der Ausrüstungssicherheit bewertet.
    1963 wird die FMEA als „Failure Mode and Effects Analysis“ von der Nasa für das Apollo Projekt eingesetzt.
    1965 übernimmt die Luft- und Raumfahrt diese Methode
    1975 Einsatz in der Kerntechnik
    1977 erstmaliger Einsatz in der Automobilindustrie bei Ford zur präventiven Qualitätssicherung, nachdem es beim Modell Ford Pinto aufsehenerregende Probleme gab.
    1980 Normung der Ausfalleffektenanalyse DIN 25448 in Deutschland mit dem Untertitel FMEA
    1986 Weiterentwicklung für die Automotive Branche durch den VDA. Die erste Methodenbeschreibung findet sich im VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz. Seit dieser Zeit wird diese Methode hauptsächlich in der Automobilindustrie eingesetzt.
    1990 Beschreibung der FMEA-Vorgehensweise bei der DGQ (Automobilunabhängig). Daraufhin kommt der Einsatz in den verschiedensten Bereichen der Medizin und Nachrichtentechnik.
    1994 die erste gemeinsame Auflage der QS-9000 durch Chrysler, Ford und General Motors mit dem Hinweis auf das FMEA-Handbuch. Die Basis hierzu bildet die DIN EN ISO 9001:1994-08
    1996 (VDA 5 Schritte) Festlegung der Durchführung der Methode durch Weiterentwicklung durch Automobilindustrie im VDA (Band 4, Teil 2) „Qualitätssicherung vor Serieneinsatz“ (Untertitel „System-FMEA“). Ab diesem Zeitpunkt existiert eine einheitliche und von allen anerkannte Vorgehensweise zur FMEA.
    1998 verstärkter Einsatz in der Automobilindustrie. Die Autohersteller geben Vorgaben für Lieferanten, FMEAs für ihre Produkte zu erstellen. Die international gültige Norm ISO 9001:1994 ist die Basis für die erweiterten Forderungen der Automobilindustrie.
    2000 Erstellung SAE Paper J1739 für den amerikanischen Sprachraum. Dies diente als Vorlage zum Referenzhandbuch QS-9000.
    2001 Anwendung der FMEA für weitere Einsatzgebiete (z.B. Dienstleistungen und Projektmanagement) werden durch die DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität) im DGQ-Band 13-11 beschrieben. Durch die Ausweitung des Begriffs "Qualität" auf den Dienstleistungsbereich wird die FMEA auch in nichttechnischen Bereichen angewendet, z. B. im Facilitymanagement.
    2002 In der dritten Auflage der QS-9000 FMEA-Methodenbeschreibung wurden einige Elemente des VDA-Ansatzes übernommen.
    2006 Die aktuelle VDA Band 4 Teil 3 beschreibt sehr genau die Vorgehensweise bei einer FMEA-Erstellung im Automobilbereich. Inzwischen findet die FMEA auch in anderen Bereichen, in denen systematisch gearbeitet wird, ihre Einsatzfelder, z. B. Medizintechnik, Lebensmittelindustrie (als HACCP-System), Anlagenbau, Software-Entwicklung, da ein universelles Methoden-Modell zugrunde liegt.
    2008 AIAG 4th Edition ersetzt teilw. QS9000
    2009 Werdich veröffentlicht den Ampelfaktor
    2010 Schnellbach / Werdich veröffentlicht universelles Analysemodell
    2012 Initialvorträge zu universellen Analysemodellierung - Evolution notwendig!
    2019 AIAG/VDA Harmonisierung (z.B. Entfall der RPZ)

  • FMEA Moderation Effizientes Führen eines FMEA Teams mit dem Ziel eine effektive FMEA zu erstellen.

    Eine effektive FMEA Moderation ist nur möglich, wenn der ausgebildete FMEA-Moderator die Methodik, die Software und die Kommunikationsregeln beherrscht.

    Methodisch muss der Stand der Technik und der Wissenschaft in das Team eingebracht werden. Hierzu ist die Vorbereitung, der Team-Wissensstand, die Organisation sowie die eingesetzte Software essentiell.

    Für eine ordnungsgemäße Durchführung sollte die Teilnehmerzahl auf ca. 8 Personen beschränkt werden. Die besten Ergebnisse erzielen SIe mit 3-5 Personen in Zusammenarbeit mit den jeweiligen Spezialisten oder Produkt- und Prozessverantwortlichen.

  • FMECA Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis

    Die FMECA ist eine erweiterte FMEA für die Analyse und Bewertung der Ausfallwahrscheinlichkeit und des zu erwartenden Schadens. Diese ist inzwischen zu 100 % in einer FMEA abgebildet und muss somit nicht mehr explizit angefertigt werden. (siehe AIAG Potential Failure Mode and Effects Analysis Fourth Edition). In Einzelfällen wird eine quantitative Wahrscheinlichkeit für die Folgenwahrscheinlichkeit verlangt. Das bedeutet, dass die B-Bewertung nicht ausreicht.

    Normen: FMECA (militärische Luftfahrt): MIL-STD 1629

  • FMEDA Failure Mode Effects Diagnostic Analysis (nur für elektronische Umfänge)

    Die FMEDA ist eine quantitative Analyse für alle elektronischen Bauteile oder Module um durch Metriken die Zuverlässigkeit des Produktes zu bestimmen (zufällige Fehler als Ergänzung zu den systematischen Fehlern einer FMEA). Die FMEDA bestimmt zusätzlich die Safe Failure Fraction (SFF) als Bewertungsgröße für das Functional Safety Management nach IEC 61508.

  • FMES Failure Modes and Effects Summary

    Ist in einer FMEA nach Stand der Technik enthalten. Wird meist in der Luftfahrt gefordert: Bestimmung der Fehlerraten auf den Fehlereffektebene.

    Norm: (zivile Luftfahrt): SAE ARP-4761, ABD0100.1.3

  • Folgen mögliche Folgen des Fehlers

    Bezeichnung der möglichen Folgen (Wirkung in einer hierarisch höheren Ebene), die durch das Auftreten des Fehlers eintreten könnte.

    1. Jeder Fehler kann mehrere mögliche Folgen auf mehreren übergeordneten Ebenen hervorrufen.
    2. Folgen sind Fehler eines übergeordneten Systems.
    3. Jede mögliche Top-Folge wird separat bewertet.

    Vorsicht: Verwechslung mit Signalpfad-Folgen (Blockdiagramm) sind sehr leicht möglich aber nicht zielführend.

  • FTA Fehlerbaumanalyse

    Die Fehlerbaumanalyse (engl. Fault Tree Analysis) ist ein Verfahren zur Zuverlässigkeitsanalyse. Bassierend auf der boolschen Algebra stellt die FTA unerwünschte Ereignisse eines Systems (Systemanalyse) mittels einer qualitativen und quantitativen Analyse dar.

    Ausgehend vom unerwünschten Ereignis wird eine Baumstruktur und die kritischen Pfade entwickelt (Top-Down-Vorgehensweise), in der das Zusammenwirken potentieller Ursachen für das unerwünschte Ereignis logisch dargestellt wird. Als potentielle Ursachen werden neben Komponentenfehlern auch sonstige Einflüsse wie situative Aspekte und Umweltbedingungen berücksichtigt.

    Spezifikationen:

    • NUREG–0492 (Nuklear und Nasa)
    • SAE ARP 4761 (Luftfahrt)
    • IEC 61025:2006 (DIN EN 61025:2007)
    • DIN 25424 Teil 1 und 2
  • Funktion Eine Funktion ist eine, (klar umrissene) zu leistende Tätigkeit, Aufgabe oder Resultat innerhalb eines größeren Zusammenhanges

    Ziele:

    • Verständnis des Produktes / Prozesses
    • Vollständigkeit der Funktionen als Grundlage der Fehleranalyse
    • Ebenen verstehen und kommunizieren

    Funktionen:

    • sollten eindeutig, konkret, verifizierbar und validierbar sein und aus Substantiv und einem Verb gebildet werden.
    • können aus technischen und länderspezifischen Anforderungen sowie aus Konstruktionszielen abgeleitet werden

    Funktionsbeschreibungen enthalten implizit die zugehörigen Anforderungen (z.B. Lebensdauer, Umweltbedingungen, …) ohne, dass diese explizit erwähnt werden müssen. Hierzu gehören auch:

    • ausgesprochene Erwartungen (Spez.)
    • selbstverständlich vorausgesetzte Erwartungen
    • vorhersehbarer Missbrauch.

    Tätigkeiten bei einer Funktionsanalyse:

    • Funktionen in den richtigen Ebenen finden
    • Signalpfade und hierarchische Pfade analysieren
    • Zuweisung der Anforderungen zu Funktionen
    • Hierarchische Funktions-Zusammenhänge visualisieren
  • Funktionsnetz Grafische Darstellung von hierarchischen, kausalen Funktionszusammenhängen

    Das Funktionsnetz stellt die funktionalen Zusammenhänge des Systemelemente hierarchisch entlang der Systemstruktur grafisch dar. Das Funktionsnetz synchronisiert das Systemwissen aller Teammitglieder und ist die Grundlage für die darauffolgende Fehleranalyse. Bei der Erstellung und Plausibilisierung der Funktionsnetze können die Fragewörter "Wie" (Wie wird diese Funktion durch Systemelemente niedrigerer Hierarchiestufen umgesetzt?) Top-Down und "Warum" (Warum benötigen wir diese Funktion?) Bottom-Up unterstützen.

  • FuSi Funktionale Sicherheit

    Die Funktionale Sicherheit bezeichnet den Teil der Sicherheit eines Systems, der von der korrekten Funktion des sicherheitsbezogenen Systems und anderer risikomindernder Maßnahmen abhängt. Nicht zur funktionalen Sicherheit gehören u. a. elektrische Sicherheit, Brandschutz oder Strahlenschutz.

    Sicherheit kann auch erreicht werden, indem notfalls die bestimmungsgemäße Funktion eingestellt und ein sicherer Zustand eingenommen wird.

    Mit der Komplexität elektronischer, insbesondere programmierbarer Systeme steigt die Vielfalt der Fehlermöglichkeiten: Mikrorechner übernehmen heutzutage fast alle Sicherheitsfunktionen. Sie achten beispielsweise darauf, dass der Druck im Dampfkessel die Norm nicht übersteigt; sorgen für die Sicherheit von Chemieanlagen oder leiten Züge mit angemessener Geschwindigkeit auf die richtigen Gleise. Entsprechend fordert die Normenreihe IEC 61508 "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer/elektronischer/programmierbar elektronischer Systeme" die Anwendung diverser Methoden zur Beherrschung von Fehlern:

    • Vermeidung systematischer Fehler in der Entwicklung, z. B. Spezifikations- und Implementierungsfehler
    • Überwachung im laufenden Betrieb zur Erkennung von zufälligen Fehlern
    • Sichere Beherrschung von erkannten Fehlern und Übergang in einen vorher als sicher definierten Zustand.

    (in der Automobilbranche die 26262)

G

  • Grundursache Möglicher Fehler in der untersten Ursachenebene

    Unterhalb der Grundursache gibt es keine weiteren Ursachen. Also keine weitere Verknüpfung (rechtes Ende der Fehler- Verknüpfung).

H

  • H (Häufigkeit) Häufigkeit einer Fehlerursache in relevanten Betriebssituationen während der geplanten Betriebsdauer des Fahrzeugs oder Systems

    Die Häufigkeit H ist ein Bewertungsfaktor in der MSR-FMEA und ersetzt das Auftreten A aus der Design-FMEA. Die Häufigkeit beschreibt die geschätzte bzw. erwartete Häufigkeit einer Fehlerursache in relevanten Betriebssituationen während der geplanten Betriebsdauer des Fahrzeugs oder Systems. Die Häufigkeit kann auch Werte von 1 (sehr gering) bis 10 ( sehr hoch) annehmen. Als Begründung für die Häufigkeit können:

    • Ergebnisse von D-FMEAs
    • Ergebnisse von P-FMEAs
    • Felddaten über Rückläufer und beanstandete Teile
    • Kundenreklamationen
    • Daten zu Garantie- und Kulanzkosten
    • Katalogen mit Ausfallraten von Bauelementen

    herangezogen werden.

  • Hazard / Gefahr Die potentielle Ursache eines Schadens

    Tatsächliche oder potentielle Bedrohung / Gefährdung für Personen, Sachen, Sachverhalte, Tiere oder Umwelt.

  • HW (Hardware) Hardware

    Oberbegriff für die physischen Komponenten (die elektronischen und mechanischen Bestandteile) eines Systems.

  • Hybridnetz Grafische Darstellung von hybriden Funktions- und Fehlernetzen für die MSR-FMEA

K

  • Kritische Merkmale Besondere Merkmale die zu Sicherheitsgefahren oder zur Nichtzulassung führen

    Kritische Merkmale sind Merkmale, von denen nach individueller Risikoabschätzung
    • eine unmittelbare Gefahr für Leib und Leben durch das Produkt ausgehen kann,
    • die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben (z. B. Emissionsgrenzwerte) abhängt.
    Bei den kritischen Merkmalen handelt es sich um eine Teilmenge aus der Definition des Begriffes besondere Merkmale, wie er z. B. in der ISO/TS 16949:2002 verwendet wird

L

  • Lastenheft Gesamtheit der Kundenforderungen

    Vom Auftraggeber festgelegte Gesamtheit der Forderungen an die Lieferungen und Leistungen eines Auftragnehmers innerhalb eines Auftrags

  • Lenkungsmethoden Maßnahmen, die eine Fertigung eines Produktmerkmales sicherstellen

    Die Lenkungsmethoden müssen die Produktion eines Produktmerkmals unter beherrschten und reproduzierbaren Bedingungen sicherstellen.

M

  • M (Monitoring) Ein Maß für die Fähigkeit, einen Fehler im Kundenbetrieb zu entdecken und rechtzeitig geeignete Systemreaktionen oder -zustände umzusetzen

    Das Monitoring M ist ein Bewertungsfaktor in der MSR-FMEA und ersetzt bzw. ergänzt die Entdeckung E aus der Design-FMEA. Das Monitoring ist ein Maß für die Fähigkeit, einen Fehler im Kundenbetrieb zu entdecken und rechtzeitig geeignete Systemreaktionen oder -zustände (sichere Zustände) umzusetzen. Das Monitoring kann auch Werte von 1 (sehr gut) bis 10 ( sehr schlecht) annehmen. Folgende Aspekte müssen bei der Bewertung berücksichtigt werden:

    • Zuverlässigkeit des Monitoring (Diagnosedeckungsgrad DC)
    • Systemreaktion automatisch oder manuell
    • Streuungen hinsichtlich Fehler bzw. Ursache und der eingesetzten Bauteile
    • Bandbreite bei der menschlichen Wahrnehmung und Reaktionsgeschwindigkeit
    • Erfahrung mit der Umsetzung und Wirksamkeit aus vorigen Projekten (Innovationsgrad)
  • Maßnahme Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen zur Absicherung von Ursachen.

    Die Arten von Maßnahmen in einer FMEA werden unterteilt in Vermeidung und Entdeckung zur Absicherung von Ursachen. Die Maßnahme beinhaltet die Attribute Termin, Verantwortlichkeit und Status.

  • Maßnahmengruppe Bündel von Maßnahmen, für einen Zustand.

    Die Maßnahmengruppe beinhaltet die Attribute A und E

  • Maßnahmenpriorität Standardisierte Auswertung einzelner Ursachen durch die Faktoren B, A und E gemäß AIAG und VDA
  • Maßnahmenstand Bündel von Maßnahmengruppen, zu dem Datumsstand.

    Hierarisch werden unter einem Maßnahmenstand alle Maßnahmen bezüglich eines Datumsstandes aufgelistet.

  • Maßnahmenstatus Status einer Maßnahme
    • offen
    • in Entscheidung
    • in Umsetzung
    • abgeschlossen
    • verworfen
  • mechatronische Darstellung Grafik, in der Fehler-Entdeckungen und –Reaktionen für kritische Ursachen modelliert werden.
  • Meilenstein Zeitpunkt eines besonderen Ereignisses im Projektmanagement

    Ein Meilenstein (milestone) ist ein Ereignis von besonderer Bedeutung. Meilensteine teilen den Projektverlauf in überprüfbare Etappen mit Zwischenzielen und erleichtern damit sowohl die Projektplanung als auch die Kontrolle des Projektfortschritts.

  • MTBF Mittlere Zeit zwischen Defekten

    Die durchschnittliche Zeit zwischen dem Auftreten von Defekten. Anders ausgedrückt, die Gesamtbetriebszeit einer Maschine dividiert durch die Gesamtzahl der Defekte.

  • MTTR Mittlere Reparaturdauer

    Die durchschnittliche Zeit, die erforderlich ist, um eine Maschine wieder in den spezifizierten Zustand zu bringen.

P

  • P-Diagramm Parameter-Diagramm

    Das Parameter-Diagramm bzw. P-Diagramm ist ein nützliches Werkzeug zur Ermittlung, Dokumentation und Visualisierung von Einflussfaktoren (Parametern) auf ein System, eine Systemfunktion, oder einen Fertigungsprozess. Die visuelle Darstellung beruht auf der zentralen Position des Systems/der Funktion/des Prozesses.

    Jedes System, jede Funktion und alle Prozesse haben Eingangsfaktoren, die Inputs. Das zentrale Element wandelt die Inputs in Ausgangsresultate. Also Input - Funktion - Output. Neben dem gewünschten Output entstehen in der Regel Unerwünschte Nebeneffekte. Diese werden im P-Diagramm als „Unerwünschter Output, Nebeneffekte, undesired Output bezeichnet.

    Im folgenden Schritt werden zwei weitere wichtige Einflussfaktoren ermittelt und dokumentiert. Störgrößen und Steuergrößen liefern die wohl essentiellsten Informationen über die wählbaren Steuergrößen und die allseits zu berücksichtigen Störgrößen. Beginnen wir mit den Störgrößen. Hierbei handelt es sich um Einflüsse die aufgrund systematischer Streuung in Fertigung, Umwelt und dem Kundengebrauch stetig auf das System einwirken. Die Bezeichnung Störgröße beruht auf dem Umstand, dass diese die ideale Systemfunktion stören und oder negativ beeinflussen.

    Gegen diese nicht abstellbaren Einflussparameter stehen die Steuergrößen. Hierbei handelt es sich um zu wählende Parameter, mit deren Hilfe das System / die Systemfunktion gegen die Störgröße robust gemacht wird.

  • P-FMEA Prozess-FMEA

    Zur Prozess-FMEA oder einfach nur P-FMEA gehören alle FMEA-Arten, die sich mit der Analyse von Prozessen befassen, also Fertigungs-FMEA, Produktions-FMEA, Logistik-FMEA etc. Diese Analyse soll frühzeitig Schwachstellen in der Produktionsplanung identifizieren und durch optimerende Maßnahmen zur Erhöhung der Prozesssicherheit, -verfügbarkeit und -robustheit beitragen.
    Ihr Nutzen ist eine frühzeitige Beurteilung und Verbesserung Ihrer Prozessauslegung und dokumentiert Ihr Expertenwissen.

  • PEP Produkt-Entstehungs-Prozess
  • PLP Produktionslenkungsplan

    Der Produktionslenkungsplan ist eine Forderung des APQP. Der PLP ist eine Unterlage für den jeweiligen Arbeitsplatz in der Produktion. Generell sind alle Besonderen Merkmale in der Zeichnung, der Prozess-FMEA, im PLP sowie im Prüfplan 100% durchgängig und 100% kennzeichnungspflichtig. Dem Mitarbeiter werden mit dem PLP vier wesentliche Informationen an die Hand gegeben:

    1. Produktmerkmale aus der Zeichnung bzw. aus der P-FMEA. Es müssen allerdings nicht alle Merkmale aus der Zeichnung oder der FMEA gelenkt werden. Auch der Inhalt der Spalte "Entdeckungsmaßnahmen" sind nicht immer 1:1 ungesehen in den PLP ztu übernehmen.
    2. Prozessmerkmale, die Produktmerkmale sicherstellen. diese kommen meistens aus der Prozess-FMEA.
    3. Prüfungen, die zur Lenkung nötig sind. Dies sind die eigentlichen Lenkungsmaßnahmen.
    4. Anweisungen, wie sich der Mitarbeiter im Falle der Nichterreichung der o.g. Produktmerkmale oder Prozessparameter zu verhalten hat (Reaktionsplan = Schließen des Regelkreises).

    Forderung aus der IATF 16949: Die Organisation muss für den relevanten Produktionsstandort und für alle zu liefernden Produkte auf den Ebenen System, Sub-System, Bauteil und/oder Material Produktionslenkungspläne (gemäß Anhang A) erstellen. Die Organisation muss Folgendes in den Produktionslenkungsplan aufnehmen:

    1. Maßnahmen, die zur Steuerung und Überwachung des Fertigungsprozesses eingesetzt werden, einschließlich der Verifizierung von Einrichtvorgängen,
    2. Erst-/Letztteilvergleich, soweit anwendbar,
    3. Methoden zur Überwachung der Lenkung der besonderen Merkmale, sowohl für jene, die vom Kunden vorgegeben wurden, als auch für jene, die von der Organisation selbst festgelegt wurden,
    4. vom Kunden geforderte Informationen, falls zutreffend,
    5. festgelegte Reaktionspläne für den Fall, dass fehlerhafte Produkte entdeckt wurden oder der Prozess als statistisch instabil (nicht beherrscht) oder als nicht fähig bewertet wurde.
    6. Umfang und Häufigkeit der Requalifikationsprüfungen nicht zu vergessen.

     

  • PP Prüfplan

    Der Prüfplan wird auf der Grundlage des Prozesslenkungsplans aufgebaut (ohne die geschlossenen Regelkreise). Hier werden die Prüfabläufe für die Sicherstellung der Qualität und für die Überwachung der Produktion aufgezeigt.

    Einstellblätter entsprechen hinsichtlich ihres Inhalts und ihrer Intention einem Teil des Betrachtungsumfangs des PLP. Sie sind für sich allein aber hinsichtlich der zwingend vorgegebenen Inhalte (Spalten) des PLP (s. Anhang A der IATF 16949) sicherlich nicht vollständig.

    Wenn die Mitarbeiter gut qualifiziert sind, fällt es oft schwer, den Sinn des PLP zu verstehen. Die Mitarbeiter erfahren typischerweise mittels Arbeitsanweisungen oder Fertigungsaufträgen, was man von ihnen erwartet. Ihnen ist normalerweise auch klar, dass sie den Vorgesetzten informieren müssen, wenn zu überwachende Merkmale oder Parameter aus dem Ruder laufen.

    Es müssen nicht alle Produkt- und Prozessmerkmale, die im Fertigungsprozess überwacht und geprüft werden, per se im Produktionslenkungsplan enthalten sein, sondern nur die, mit denen die Qualitätseigenschaften des Produkts gelenkt werden – egal, ob mittels direkter Prüfung des Qualitätsmerkmals am Produkt oder Überwachung eines damit korrelierenden Prozessparameters. Manche Unternehmen nehmen auch einzelne Arbeitsschritte in den PLP auf und ersetzen damit die Arbeitsanweisungen für die betreffenden Arbeitsplätze.

  • PPAP Produktionsteil-Abnahmeverfahren
  • ppm parts per million

    1 ppm = 10^-6

  • Produktmerkmale Spezifizierbare Produkteigenschaften (Zeichnungsmerkmale), die in der Entwicklung ausgelegt und im Prozess hergestellt werden
  • Prozessmerkmale Ursächliche Parameter, die auf die herzustellenden Produktmerkmale wirken

    Die Prozessmerkmale sind normalerweise in den Ursachen (meist in der Maschine) notiert.

    Beispiele: Vorschub, Drehzahl, Temperatur, Druck, ...

Q

  • QFD Quality Function Deployment

    QFD (Quality Function Deployment) ist ein zu Beginn der siebziger Jahre in Japan entwickeltes Qualitätswerkzeug. Es dient der Ermittlung von Kundenanforderungen und deren direkten Umsetzung in die erforderlichen technischen Spezifikationen. Der methodische Ansatz basiert auf einer Trennung der Kundenanforderungen (WAS) von den technischen Produktmerkmalen und -funktionen (WIE).

R

  • Reaktionsmethoden Maßnahmen die getroffen werden falls Fehler gefunden werden
  • Risikoanalyse Systematische Vorgehensweise zur Identifikation und Reduzierung von potenziellen Gefahren
  • Risikomatrix Diagramm: Schadensschwere zu Eintrittswahrscheinlichkeit des Schadens
  • RMR Risk-Matrix based Ranking (Ampelfaktor)

    Bezeichnung einer Kennzahl (aus der Software APIS), die aus der Matritzenkombination (BxA, BxE, AxE) einer FMEA gebildet wurde.

  • RPZ Risiko Prioritäts Zahl (falsch und veraltet - bitte nicht mehr verwenden)

    Die Risikoprioritätszahl ist das Produkt von B x A x E. Die RPZ wird in den aktuellen Regelwerken (VDA, AIAG, DGQ und uns) als nicht empfehlenswert bezüglich einer zuverlässigen Aussage beschrieben bzw. sogar gänzlich abgelehnt oder verboten. Von Schwellwerten ist generell abzuraten. (RPZ= 60 kann höchst riskant sein wogegen RPZ=300 keinerlei Probleme verursacht).

    AIAG und VDA ersetzen die RPZ seit 2019 zu 100% durch die Aufgaben-Priorität AP.

    Der Grund der Ablehnung der RPZ durch Experten war nicht nur die falschen Ergebnisse aus der Berechnung, sondern hauptsächlich der, dass Lieferanten zu Falschaussagen gezwungen wurden und somit die FMEA gänzlich unbrauchbar wurde.

S

  • SE Systemelement (ein Block in der Systemanalyse im Systembaum)
  • Sicherer Zustand Zustand, den das System oder Fahrzeug im Fehlerfall annehmen soll, um die Risiken für Personen trotz eines Fehlerfalls zu minimieren
  • Six Sigma Qualitätsstrategie mit dem Ziel einer radikalen Senkung von Fehlerkosten

    Kern von Six Sigma ist eine strukturierte Methodik zur statischen Problemlösung basierend auf der Analyse von messbaren Prozess-kennwerten, wodurch eine Reduzierung der Variation in dem betrachteten Prozess erzielt wird.

  • SOP Start der Serienproduktion, Serieneinsatz (Start of Production).
  • SW Software
  • SZ Sicherheitsziel (-SZ abgeleiteter Fehler des SZ)
  • SZL Sicherheitsziel latent (-SZL latenter Fehler des SZL)

T

  • Tier 1, ..., n Lieferantenreihenfolge

    Mit Tier 1,..., n werden die Lieferanten in der Lieferkette auf den verschiedenen Ebenen benannt. Die direkten Lieferanten des OEM werden mit Tier 1 bezeichnet, die Zulieferer eines Tier 1 werden mit Tier 2 bezeichnet usw.

  • Top-Folge mögliche Folge auf höchster Ebene (linkes Ende der Fehler- Verknüpfung)

U

  • Ursache mögliche Ursache des Fehlers

    Ursachen in einer FMEA sind Fehler eines hierarisch untergeordneten Systems. Vorsicht, es besteht Verwechlungsgefahr mit Signalpfadursachen auf gleicher Ebene.

V

  • Validierung Erstellen wir das richtige Produkt?

    Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass die Anforderungen für einen spezifischen beabsichtigten Gebrauch oder eine spezifische beabsichtigte Anwendung erfüllt worden sind.
    aus DIN EN ISO 9000:2005

  • VDA Verband der Automobilindustrie e. V. (DE)
  • Verifizierung Erstellen wir das Produkt richtig?

    Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass festgelegte Anforderungen erfüllt worden sind.
    aus DIN EN ISO 9000:2005

W

  • Wurzelelement Höchste Systemelement in einem Systembaum

    Das Wurzelelement ist das höchste Systemelement (ganz links) in einem Systembaum in der Systemanalyse. Im Wurzelelement befinden sich bei einer FMEA die potentiellen Folgen. Hier sind meistens die übergeordneten Systeme (Gesetz, OEM, Fahrzeug, Benutzer) enthalten.

Z

  • Zuverlässigkeit Verfügbarkeit des der Produktfunktionen

    Zusammenfassender Ausdruck zur Beschreibung der Verfügbarkeit und ihrer Einflussfaktoren Funktionsfähigkeit, Instandhaltbarkeit und Instandhaltungsbereitschaft.
    aus DIN EN ISO 9000:2005