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FMEA Glossar oder was Sie schon immer wissen wollten

AB C D EFGH I J K LM N O P Q RSTUVW X Y Z 1-10

A

  • A (Auftreten) Bewertung für das Auftreten der Fehler-Ursache unter Berücksichtigung aller wirksamen Vermeidungsmaßnahmen.

    Bewertet wird das Auftreten der Fehler-Ursache unter Berücksichtigung aller wirksamen Vermeidungsmaßnahmen während des Maßnahmenstandes während der Lebensdauer unter allen Einsatzbedingungen und sonstigen Anforderungen. (Dieses Bewertungsattribut wird in APIS bei den Maßnahmengruppen und bei anderen SW in dem Maßnahmenstand) gespeichert.
    Diese Bewertungszahl ist die jeweilige relative Einschätzung der Fachexperten nach dem aktuellen Erkenntnisstand und muss nicht durch Auswertungen nachgewiesen werden (mit Ausnahme der 1). Die Bewertungszahl ist keine absolute Maßzahl und die daraus folgende Risikobewertung kann somit immer nur relativ angenommen werden.
    Das Auftreten A sollte mittels der Kriterien der Bewertungstabelle eingeschätzt werden. Die Bewertungstabelle sollte um produktspezifische Beispiele erweitert werden.
    Zu dieser Einschätzung der Bewertungszahlen können z.B. Expertenwissen, Datenhandbücher, Fehlerkarten oder andere Erfahrungen aus dem Feld von vergleichbaren Produkten herangezogen werden. Auch Toleranzberechnungen und Simulationen sind Vermeidungsmaßnahmen, die das Auftreten beeinflussen.
    Anmerkungen:

    • In einzelnen Fällen können ppm Angaben bei der Bewertung von möglichen Fehlern mit Serienerfahrung herangezogen werden. Die exakte Bestimmung der ppm Zahlen von möglichen Fehlerbewertungen bei Neuprodukten oder Produkten geringer Stückzahl ist nicht sinnvoll möglich.
    • Die für das Auftreten ist eine relative Einstufung im Rahmen der FMEA und spiegelt das tatsächliche Auftreten möglicherweise nicht wieder.
    • Das Auftreten beschreibt das Potenzial, mit dem die Fehlerursache auftritt, gemäß Kennzahlentabelle, ohne Berücksichtigung der Entdeckungsmaßnahmen.
    • Fachwissen, Handbücher, Garantiedatenbanken oder sonstige Erfahrungen, beispielsweise von vergleichbaren Produkten, können für die Analyse der Bewertung herangezogen werden.
    • Werden Fehlerursachen nach Auftreten eingestuft, wird die Wirksamkeit der laufenden Vermeidungsmaßnahme berücksichtigt. Wie genau diese Bewertung ist, hängt davon ab, wie gut die Vermeidungsmaßnahme beschrieben wurde.

     
    A=10 wird eingetragen, wenn die betrachtete Fehlerursache mit hoher Wahrscheinlichkeit auftritt, keine Vermeidungsmaßnahme vorhanden ist bzw. deren Wirksamkeit nicht bekannt ist.
    A=1 wird eingetragen, wenn es nahezu unmöglich ist, dass die betrachtete Fehlerursache auftritt.

  • Akkreditierung Prüfung einer Konformitätsbewertungsstelle durch eine dritte Stelle (DAkkS)

    In Deutschland ist für diese Anerkennung u. a. im Bereich der Qualitäts- und Umweltmanagementsysteme die „Deutsche Akkreditierungsstelle“ (DAkkS) zuständig. Die DAkkS prüft, überwacht und bestätigt Konformitätsbewertungsstelle (z.B. Zertifizierungsgesellschaften) ihre Konformität mit den geltenden Anforderungen. Kurz gesagt, die DAkkS prüft die Prüfer.

  • APQP (Advanced Product Quality Planning) Systematische, qualitative Projekt- und Entwicklungsplanung

    APQP ist ein definiertes und strukturiertes Verfahren zur Fehlervermeidung, welches bereits in der Planungs- und Entwicklungsphase eines Produkts zum Einsatz kommt. Es werden Maßnahmen definiert, ausgeführt und dokumentiert. Dies soll sicherstellen, dass ein Produkt den Kundenerwartungen entspricht. Denn Fehler sollen vermieden, nicht korrigiert werden!

B

  • B (Bedeutung) Schadensschwere der Folge in einer Skala von 1-10

    Hier geht es um die Bewertung der Schadensschwere der möglichen Fehlerfolgen. Die Bewertung dient zur Bestimmung von Bedeutung in Bezug auf den Betrachtungsumfang einer einzelnen FMEA und wird ohne Berücksichtigung des Auftretens oder der Entdeckung bestimmt.
    Die Bedeutung B sollte mittels der Kriterien der Bewertungstabelle eingeschätzt werden. Die Bewertungstabelle sollte um produktspezifische Beispiele erweitert werden. Das FMEA-Projektteam sollte sich auf einheitliche Bewertungskriterien, Bewertungsstufen und Bewertungssysteme einigen, selbst wenn diese für eine individuelle Auslegung angepasst werden müssen.
    Die Bedeutung für die Fehlerfolgen müssen im Bedarfsfall vom Kunden an den Lieferanten weitergeleitet werden.
    Zur Bestimmung von Bmax (maximale Bedeutung des Fehlers) gelten generell drei Grundaussagen:
    1. Jeder Fehler kann mehrere mögliche Folgen auf mehreren übergeordneten Ebenen hervorrufen.
    2. Folgen sind Fehler eines übergeordneten Systems.
    3. Jede mögliche Top-Folge wird separat bewertet.

  • Besondere Merkmale Merkmale, deren Betrachtung besondere Sorgfalt bedingt.

    Besondere Merkmale bilden eine Teilmenge der Gesamtheit aller Merkmale und werden im VDA in drei Kategorien unterteilt.

    BM S Sicherheitsanforderung / Produktsicherheit / Sicherheitsrelevante Folgen (Special characteristic related to safety)

    BM Z Zulassungsrelevante gesetzliche und behördliche Vorgaben zur Zeit des Inverkehrbringens des Produktes
    (Special characteristic related to legal and regulatory requirements)

    BM F Forderungen und Funktionen
    (Special characteristic related to functions and requirements)

    Referenz Band (sowie bandspezifische, ergänzende oder abweichende Definitionen zur Norm):
    VDA-Band Prozessbeschreibung Besondere Merkmale

E

  • E (Entdeckung) Entdeckung

    Die Entdeckungsbewertung ist eine Indikation für die Wirksamkeit der Entdeckungsmaßnahmen, um einen Fehler vor Produktionsfreigabe (D-FMEA) bzw. vor Auslieferung (P-FMEA) bzw. vor Schadenseintritt (MSR-FMEA) zu entdecken.
    Die Entdeckung ist eine relative Einstufung im Rahmen der jeweiligen FMEA und wird ohne Berücksichtigung der Bedeutung oder des Auftretens bestimmt.
    Die Entdeckung kann anhand der Kriterien der Bewertungstabelle erfolgen. Diese Bewertungstabelle kann um Beispiele gängiger, vom Unternehmen verwendeter Entdeckungsmaßnahmen erweitert werden. Das FMEA-Projektteam sollte sich auf einheitliche Bewertungskriterien, Bewertungsstufen und Bewertungssysteme einigen, selbst wenn diese für eine individuelle Produktanalyse angepasst werden.
    Die, noch nicht stattgefundene, Entdeckung ist zunächst eine Vorhersage der Wirksamkeit einer noch nicht erprobten Entdeckungsmaßnahme. Nach der Umsetzung der Entdeckungsmaßnahme muss die Wirksamkeit geprüft und neu bewertet werden.
    Wenn möglich, sollten sich die Entdeckungsmaßnahmen auf die Ursachen beziehen. Dies wird aus technischen, meist aber aus Kostengründen, nur in den seltensten Fällen angewandt und ist nicht durchsetzbar. Somit ist die Entdeckung von Fehlern oder deren Folgen die sinnvollere und oft auch einzige Alternative. Diese Entdeckung kann sich also auf die angenommene Fehlerursache, den möglichen Fehler oder einer Folge beziehen. Je früher der Fehler entdeckt wird, desto günstiger wirkt sich dies für Kapazitäten und Gesamtkosten aus (dieser Wertschöpfungsverlust geht allerdings nicht in die Bewertung mit ein - dies wird allerdings in Fachkreisen noch diskutiert).
    Trotzdem müssen die Bewertungen auf die jeweilige einzelne Ursache bezogen werden, da diese bei gleicher Maßnahme unterschiedlich deutlich gefunden werden kann.
     
    E=10 wird gewählt, wenn es unmöglich oder unwahrscheinlich ist, den Fehler überhaupt oder rechtzeitig zu entdecken oder keine Entdeckungsmaßnahme vorhanden ist.
    E=1 wird gewählt, wenn der Fehler sehr sicher und rechtzeitig entdeckt wird sowie durch die Summe aller Maßnahmen sicher festgestellt wird.

F

  • Fehler möglicher Fehler in der betrachteten Ebene (Fokus bzw. Formblattebene)
  • FMEA Fehler Möglichkeit und Einfluss Analyse

    Die FMEA ist eine analytische Methode zur Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit von Produkten und Prozessen. Die FMEA unterstützt somit Teams bei der Entwicklung und Herstellung von fehlerfreien Produkten. Zudem erfüllt man mit einer korrekt durchgeführten FMEA auch seine Sorgfaltspflicht als Teil der Verantwortung im Produktentstehungsprozesses. Dabei werden mögliche Produkt- oder Prozessfehler nach ihrer Bedeutung, ihrem Auftreten und ihrer Entdeckung bewertet um die Notwendigkeit von weiteren Absicherungsmaßnahmen zu bestimmen.

    Geschichte:

    1949 USA Militär entwickelt FMEA als militärische Anweisung MIL-P-1629 (Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis). Diese dient als Bewertungstechnik für die Zuverlässigkeit, um die Auswirkungen von System- und Ausrüstungsfehlern darzustellen. Die Fehler wurden entsprechend dem Einfluss auf den Erfolg, die Personen und der Ausrüstungssicherheit bewertet.
    1963 wird die FMEA als „Failure Mode and Effects Analysis“ von der Nasa für das Apollo Projekt eingesetzt.
    1965 übernimmt die Luft- und Raumfahrt diese Methode
    1975 Einsatz in der Kerntechnik
    1977 erstmaliger Einsatz in der Automobilindustrie bei Ford zur präventiven Qualitätssicherung, nachdem es beim Modell Ford Pinto aufsehenerregende Probleme gab.
    1980 Normung der Ausfalleffektenanalyse DIN 25448 in Deutschland mit dem Untertitel FMEA
    1986 Weiterentwicklung für die Automotive Branche durch den VDA. Die erste Methodenbeschreibung findet sich im VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz. Seit dieser Zeit wird diese Methode hauptsächlich in der Automobilindustrie eingesetzt.
    1990 Beschreibung der FMEA-Vorgehensweise bei der DGQ (Automobilunabhängig). Daraufhin kommt der Einsatz in den verschiedensten Bereichen der Medizin und Nachrichtentechnik.
    1994 die erste gemeinsame Auflage der QS-9000 durch Chrysler, Ford und General Motors mit dem Hinweis auf das FMEA-Handbuch. Die Basis hierzu bildet die DIN EN ISO 9001:1994-08
    1996 (VDA 5 Schritte) Festlegung der Durchführung der Methode durch Weiterentwicklung durch Automobilindustrie im VDA (Band 4, Teil 2) „Qualitätssicherung vor Serieneinsatz“ (Untertitel „System-FMEA“). Ab diesem Zeitpunkt existiert eine einheitliche und von allen anerkannte Vorgehensweise zur FMEA.
    1998 verstärkter Einsatz in der Automobilindustrie. Die Autohersteller geben Vorgaben für Lieferanten, FMEAs für ihre Produkte zu erstellen. Die international gültige Norm ISO 9001:1994 ist die Basis für die erweiterten Forderungen der Automobilindustrie.
    2000 Erstellung SAE Paper J1739 für den amerikanischen Sprachraum. Dies diente als Vorlage zum Referenzhandbuch QS-9000.
    2001 Anwendung der FMEA für weitere Einsatzgebiete (z.B. Dienstleistungen und Projektmanagement) werden durch die DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität) im DGQ-Band 13-11 beschrieben. Durch die Ausweitung des Begriffs "Qualität" auf den Dienstleistungsbereich wird die FMEA auch in nichttechnischen Bereichen angewendet, z. B. im Facilitymanagement.
    2002 In der dritten Auflage der QS-9000 FMEA-Methodenbeschreibung wurden einige Elemente des VDA-Ansatzes übernommen.
    2006 Die aktuelle VDA Band 4 Teil 3 beschreibt sehr genau die Vorgehensweise bei einer FMEA-Erstellung im Automobilbereich. Inzwischen findet die FMEA auch in anderen Bereichen, in denen systematisch gearbeitet wird, ihre Einsatzfelder, z. B. Medizintechnik, Lebensmittelindustrie (als HACCP-System), Anlagenbau, Software-Entwicklung, da ein universelles Methoden-Modell zugrunde liegt.
    2008 AIAG 4th Edition ersetzt teilw. QS9000
    2009 Werdich veröffentlicht den Ampelfaktor
    2010 Schnellbach / Werdich veröffentlicht universelles Analysemodell
    2012 Initialvorträge zu universellen Analysemodellierung - Evolution notwendig!
    2019 AIAG/VDA Harmonisierung (z.B. Entfall der RPZ)

  • FMECA Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis

    Die FMECA ist eine erweiterte FMEA für die Analyse und Bewertung der Ausfallwahrscheinlichkeit und des zu erwartenden Schadens. Diese ist inzwischen zu 100 % in einer FMEA abgebildet und muss somit nicht mehr explizit angefertigt werden. (siehe AIAG Potential Failure Mode and Effects Analysis Fourth Edition). In Einzelfällen wird eine quantitative Wahrscheinlichkeit für die Folgenwahrscheinlichkeit verlangt. Das bedeutet, dass die B-Bewertung nicht ausreicht.

  • FMEDA Failure Mode Effects Diagnostic Analysis (nur für elektronische Umfänge)

    Die FMEDA ist eine quantitative Analyse für alle elektronischen Bauteile oder Module um durch Metriken die Zuverlässigkeit des Produktes zu bestimmen (zufällige Fehler als Ergänzung zu den systematischen Fehlern einer FMEA). Die FMEDA bestimmt zusätzlich die Safe Failure Fraction (SFF) als Bewertungsgröße für das Functional Safety Management nach IEC 61508.

  • Folgen mögliche Folgen des Fehlers

    Bezeichnung der möglichen Folgen (Wirkung in einer hierarisch höheren Ebene), die durch das Auftreten des Fehlers eintreten könnte.

    1. Jeder Fehler kann mehrere mögliche Folgen auf mehreren übergeordneten Ebenen hervorrufen.
    2. Folgen sind Fehler eines übergeordneten Systems.
    3. Jede mögliche Top-Folge wird separat bewertet.

    Vorsicht: Verwechslung mit Signalpfad-Folgen (Blockdiagramm) sind sehr leicht möglich aber nicht zielführend.

  • Funktion Eine Funktion ist eine, (klar umrissene) zu leistende Tätigkeit, Aufgabe oder Resultat innerhalb eines größeren Zusammenhanges

    Ziele:

    • Verständnis des Produktes / Prozesses
    • Vollständigkeit der Funktionen als Grundlage der Fehleranalyse
    • Ebenen verstehen und kommunizieren

    Funktionen:

    • sollten eindeutig, konkret, verifizierbar und validierbar sein und aus Substantiv und einem Verb gebildet werden.
    • können aus technischen und länderspezifischen Anforderungen sowie aus Konstruktionszielen abgeleitet werden

    Funktionsbeschreibungen enthalten implizit die zugehörigen Anforderungen (z.B. Lebensdauer, Umweltbedingungen, …) ohne, dass diese explizit erwähnt werden müssen. Hierzu gehören auch:

    • ausgesprochene Erwartungen (Spez.)
    • selbstverständlich vorausgesetzte Erwartungen
    • vorhersehbarer Missbrauch.

    Tätigkeiten bei einer Funktionsanalyse:

    • Funktionen in den richtigen Ebenen finden
    • Signalpfade und hierarchische Pfade analysieren
    • Zuweisung der Anforderungen zu Funktionen
    • Hierarchische Funktions-Zusammenhänge visualisieren
  • FuSi Funktionale Sicherheit

    Die Funktionale Sicherheit bezeichnet den Teil der Sicherheit eines Systems, der von der korrekten Funktion des sicherheitsbezogenen Systems und anderer risikomindernder Maßnahmen abhängt. Nicht zur funktionalen Sicherheit gehören u. a. elektrische Sicherheit, Brandschutz oder Strahlenschutz.

    Sicherheit kann auch erreicht werden, indem notfalls die bestimmungsgemäße Funktion eingestellt und ein sicherer Zustand eingenommen wird.

    Mit der Komplexität elektronischer, insbesondere programmierbarer Systeme steigt die Vielfalt der Fehlermöglichkeiten: Mikrorechner übernehmen heutzutage fast alle Sicherheitsfunktionen. Sie achten beispielsweise darauf, dass der Druck im Dampfkessel die Norm nicht übersteigt; sorgen für die Sicherheit von Chemieanlagen oder leiten Züge mit angemessener Geschwindigkeit auf die richtigen Gleise. Entsprechend fordert die Normenreihe IEC 61508 "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer/elektronischer/programmierbar elektronischer Systeme" die Anwendung diverser Methoden zur Beherrschung von Fehlern:

    • Vermeidung systematischer Fehler in der Entwicklung, z. B. Spezifikations- und Implementierungsfehler
    • Überwachung im laufenden Betrieb zur Erkennung von zufälligen Fehlern
    • Sichere Beherrschung von erkannten Fehlern und Übergang in einen vorher als sicher definierten Zustand.

    (in der Automobilbranche die 26262)

G

  • Grundursache Möglicher Fehler in der untersten Ursachenebene

    Unterhalb der Grundursache gibt es keine weiteren Ursachen. Also keine weitere Verknüpfung (rechtes Ende der Fehler- Verknüpfung).

H

  • HW (Hardware) Hardware

    Oberbegriff für die physischen Komponenten (die elektronischen und mechanischen Bestandteile) eines Systems.

L

  • Lenkungsmethoden Maßnahmen, die eine Fertigung eines Produktmerkmales sicherstellen

    Die Lenkungsmethoden müssen die Produktion eines Produktmerkmals unter beherrschten und reproduzierbaren Bedingungen sicherstellen.

M

  • Maßnahme Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen zur Absicherung von Ursachen.

    Die Arten von Maßnahmen in einer FMEA werden unterteilt in Vermeidung und Entdeckung zur Absicherung von Ursachen. Die Maßnahme beinhaltet die Attribute Termin, Verantwortlichkeit und Status.

  • Maßnahmengruppe Bündel von Maßnahmen, für einen Zustand.

    Die Maßnahmengruppe beinhaltet die Attribute A und E

  • Maßnahmenstand Bündel von Maßnahmengruppen, zu dem Datumsstand.

    Hierarisch werden unter einem Maßnahmenstand alle Maßnahmen bezüglich eines Datumsstandes aufgelistet.

  • Maßnahmenstatus Status einer Maßnahme
    • offen
    • in Entscheidung
    • in Umsetzung
    • abgeschlossen
    • verworfen
  • mechatronische Darstellung Grafik, in der Fehler-Entdeckungen und –Reaktionen für kritische Ursachen modelliert werden.
  • Meilenstein Zeitpunkt eines besonderen Ereignisses im Projektmanagement

    Ein Meilenstein (milestone) ist ein Ereignis von besonderer Bedeutung. Meilensteine teilen den Projektverlauf in überprüfbare Etappen mit Zwischenzielen und erleichtern damit sowohl die Projektplanung als auch die Kontrolle des Projektfortschritts.

P

  • PEP Produkt-Entstehungs-Prozess
  • Prozessmerkmale Ursächliche Parameter, die auf die herzustellenden Produktmerkmale wirken

R

  • Reaktionsmethoden Maßnahmen die getroffen werden falls Fehler gefunden werden
  • Risikomatrix Diagramm: Schadensschwere zu Eintrittswahrscheinlichkeit des Schadens
  • RMR Risk-Matrix based Ranking (Ampelfaktor)

    Bezeichnung einer Kennzahl (aus der Software APIS), die aus der Matritzenkombination (BxA, BxE, AxE) einer FMEA gebildet wurde.

  • RPZ Risiko Prioritäts Zahl (falsch und veraltet - bitte nicht mehr verwenden)

    Die Risikoprioritätszahl ist das Produkt von B x A x E. Die RPZ wird in den aktuellen Regelwerken (VDA, AIAG, DGQ und uns) als nicht empfehlenswert bezüglich einer zuverlässigen Aussage beschrieben bzw. sogar gänzlich abgelehnt oder verboten. Von Schwellwerten ist generell abzuraten. (RPZ= 60 kann höchst riskant sein wogegen RPZ=300 keinerlei Probleme verursacht).

    AIAG und VDA ersetzen die RPZ seit 2019 zu 100% durch die Aufgaben-Priorität AP.

    Der Grund der Ablehnung der RPZ durch Experten war nicht nur die falschen Ergebnisse aus der Berechnung, sondern hauptsächlich der, dass Lieferanten zu Falschaussagen gezwungen wurden und somit die FMEA gänzlich unbrauchbar wurde.

S

  • SE Systemelement (ein Block in der Systemanalyse im Systembaum)
  • SW Software
  • SZ Sicherheitsziel (-SZ abgeleiteter Fehler des SZ)
  • SZL Sicherheitsziel latent (-SZL latenter Fehler des SZL)

T

  • Top-Folge mögliche Folge auf höchster Ebene (linkes Ende der Fehler- Verknüpfung)

U

  • Ursache mögliche Ursache des Fehlers

    Ursachen in einer FMEA sind Fehler eines hierarisch untergeordneten Systems. Vorsicht, es besteht Verwechlungsgefahr mit Signalpfadursachen auf gleicher Ebene.

V

  • VDA Verband der Automobilindustrie e. V. (DE)

W

  • Wurzelelement Höchste Systemelement in einem Systembaum

    Das Wurzelelement ist das höchste Systemelement (ganz links) in einem Systembaum in der Systemanalyse. Im Wurzelelement befinden sich bei einer FMEA die potentiellen Folgen. Hier sind meistens die übergeordneten Systeme (Gesetz, OEM, Fahrzeug, Benutzer) enthalten.